干货!老师傅教你如何判定薄壁模具排气充分

  • 发布:2018/2/26 9:19:10
  • 来源:微注塑

越是薄壁制品,越是远离浇口的部位,排气槽的开设就显得尤为重要。另外,对于小型件或精密零件,也要重视排气槽的开设,因为它除了能避免制品表面灼伤和注射量不足外,还可以消除制品的各种缺陷、减少模具污染等。

排气槽的作用主要有两点:一是在注射熔融物料时,排除模腔内的空气;二是排除物料在加热过程中产生的各种气体。

那么,模腔的排气怎样才算充分呢?一般来说,若以最高的注射速率注射熔料,在制品上却未留下焦斑,就可以认为模腔内的排气是充分的。

1、排气方式

模腔排气的方法很多,但每一种方法均须保证:排气槽在排气的同时,其尺寸设计应能防止物料溢进槽内;其次还要防止堵塞。因此,从模腔内表面向模腔体外缘方向测量,长6-12mm以上的排气槽部分,槽高度要放大约0.25-0.4mm。

另外,排气槽数量太多是有害的。因为,如果作用在模腔分型面未开排气槽部分的锁模压力很大,容易引起模腔材料冷流或裂开,这是很危险的。

除了在分型面上对模腔排气外,还可以通过在浇注系统的料流末端位置设排气槽,以及沿顶出杆四周留出间隙的方式达到排气的目的,因为排气槽开的深度、宽度以及位置的选择,如果不适当,产生的飞边毛刺,将影响制品的美观和精度。因此,上述间隙的大小以防止顶出杆四周出现飞边为限。

这里应特别注意的是:齿轮这样的制件在排气时,可能连最微小的飞边也是不希望有的,齿轮制件最好采用以下方式排气:

(1)彻底清除流道内气体;

(2)用粒度为200的碳化硅磨料对分型面配合表面进行喷丸处理。

另外,在浇注系统料流末端开设排气槽,主要是指分流道末端位置的排气槽,其宽度应等于分流道的宽度,高度视材料而异。

2、设计方法

对于复杂几何形状的产品模具,排气槽的开设最好在几次试模后再去断定。而模具结构设计中的整体结构形式,其最大缺点就是排气不良。

对整体模腔模芯,有以下几种排气方法:

(1)利用型腔的槽或嵌件安装部位;

(2)利用侧面的嵌件接缝;

(3)局部制成螺旋形状;

(4)在纵向位置上装上带槽的板条心、开工艺孔。

当排气极困难时,采用镶拼结构等。如果有些模具的死角不易开排气槽,首先应在不影响产品外观及精度的情况下,适当把模具改为镶拼加工,这样,不仅有利于加工排气槽,有时还可以改善原有的加工难度和便于维修。

3、排气槽的设计尺寸

热固性材料的排气比热塑性材料更为重要。

首先,在浇口前面的分流道都应排气。排气槽宽度应等于分流道宽度,高度为0.12mm。模腔的四周都应排气,各排气槽应相隔25mm,宽度为6.5mm,高度为0.075-0.16mm,视物料的流动性而定。较软的材料应取较低的值。

顶出杆应尽量放大,而且在大多数场合,顶出杆圆柱面上应磨出3-4个高0.05mm的平面,磨痕方向应沿顶出杆长度方向。磨削应用粒度较细的砂轮进行。顶出杆端面应当磨出0.12mm的倒角,这样,若有飞边形成时,就会粘附在制件上。

4、结论

适当地开设排气槽,可以大大降低注射压力、注射时间、保压时间以及锁模压力,使塑件成型由困难变为容易,从而提高生产效率,降低生产成本,降低机器的能量消耗。

其实,并不全必须通过排气槽来排气。排气的方法还有下面其它几种方式:

(1)排气槽排气

对于成型大、中型塑件的模具,需排除的气体量多,通常都应开设排气槽,排气槽通常开设在分型面上凹模一边。排气槽的位置以处于熔体流动未端为好,排气槽尺寸以气体能顺利地排出而不溢料为原则。排气槽宽度一般为3-5mm左右,深度小于0.05mm,长度一般0.7-1.0mm。

(2)分型面排气

对于小型模具,可利用分型面间隙排气,但分型面须位于熔体流动未端。

(3)拼镶件缝隙排气

对于组合式的凹模或型腔,可利用其拼合的缝隙排气。

(4)推杆间隙排气

利用推杆与模板或型芯的配合间隙排气,或有意曾加推杆与模板的间隙。

(5)粉未烧结合金块排气

粉未烧结合金是用球状颗粒合金烧结而成的材料,强度较差,但质地疏松,允许气体通过。在需排气的部位放置一块这样的合金即可达到排气的要求,但其底部通气孔直径不宜太大,以防止型腔压力将其挤压变形。

(6)排气井排气

在塑料熔体汇合处的外侧,设置一个空穴,使气体排入其中,也可获得良好的排气效果。

(7)强制性排气

在封闭气体的部位,设置排气杆,此法排气效果好,但会在塑件上留下杆件痕迹,故排气杆应设在塑件的隐蔽处。

关键词:

薄壁模具,模具排气

[责任编辑:张赞丽]

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