塑件玻纤外露的原因和解决方法分析

  • 发布:2018/4/3 9:28:26
  • 来源:浙江省塑料行业协会

一直以来,为了提高产品的强度和耐温性等性能,使用玻纤来对塑料进行增强改性成了一个非常不错的选择。大量事实也证明了玻纤所带来的良好性能。但是,玻纤与塑料本身就是两种不同的材料,自然也就产生了二者的相容性问题。

玻纤外露(或叫浮纤)就是二者相容性问题的直接体现。而玻纤外露也是加纤材料注塑加工过程中经常碰到且困扰诸多朋友们的一个问题。

那么玻纤外露究竟是怎么产生的呢?简而言之,从玻纤的形态上来说玻纤有长纤和短纤之分,是一束一束的,是白色的。加纤料就是将玻纤和树脂共混造粒而成的。

在射胶的时候,料的流动是类似于液体的流动方式。大家应该看过河流里面,在河流里有一些树枝等杂物时,经常会在沿岸边有一些这类依附河岸而停留。如果在注塑中,就是玻纤外露。

这是因为玻纤相对于塑料的流动性要差很多,而塑料在模具中的流动是从夹层中间往前流,俩边往外翻动的方式流动的,所以流动性最好的肯定是跑到最前面,而流动性不好的就会停留在模具表面。

同时,玻纤有促进结晶的作用,而PP、PA都属于结晶性材料。结晶快冷却就快;冷却快,玻纤就难以被树脂束缚和掩盖住,那么就容易产生玻纤外露。

目前通常的解决办法主要有以下几种:

一、材料方面:

1、考虑玻璃纤维和基体的相容性,对玻纤进行表面处理,如加入一些偶联剂和接枝物;

2、加入润滑剂,润滑剂主要是考虑到玻纤的分散问题以及一些润滑剂本身具有外润滑作用,在成型时候容易跑到制品表面来形成光滑的一层。

3、还有其他一些填充剂也有改善的效果,这里就不再一一列举。

二、注塑加工方面:

1、提高料温和模温;

2、高压高速;

3、采用快速冷热成型技术(RHCM)。

因为如果熔融塑料在接触模壁时固化太快,玻璃纤维就无法被完全包覆,即产生表面浮纤现象。而对于RHCM成型,由于高模温使得型腔界面处玻璃纤维完全可以被塑料熔体包覆,且由于该部位处于熔融状态,使得玻璃纤维的定向趋于一致,保证了收缩均匀性,进而保证了成型品质。

三、模具方面

将产品外观面刻意做成亚光面或蚀纹面,减少玻纤外露的视觉反应。

目前,市面上使用加纤材料最多的就是尼龙加纤材料。由于玻纤外露,使得此类产品的应用受到了一定的限制,目前主要应用于一些高强度的结构件。而凡是用加纤材料做外观件的,基本上都是亚光面或蚀纹面(例如电动工具),因为普通加纤料难以做到亮丽的外观。

一直以来,为了提高产品的强度和耐温性等性能,使用玻纤来对塑料进行增强改性成了一个非常不错的选择。大量事实也证明了玻纤所带来的良好性能。但是,玻纤与塑料本身就是两种不同的材料,自然也就产生了二者的相容性问题。

玻纤外露(或叫浮纤)就是二者相容性问题的直接体现。而玻纤外露也是加纤材料注塑加工过程中经常碰到且困扰诸多朋友们的一个问题。

那么玻纤外露究竟是怎么产生的呢?简而言之,从玻纤的形态上来说玻纤有长纤和短纤之分,是一束一束的,是白色的。加纤料就是将玻纤和树脂共混造粒而成的。

在射胶的时候,料的流动是类似于液体的流动方式。大家应该看过河流里面,在河流里有一些树枝等杂物时,经常会在沿岸边有一些这类依附河岸而停留。如果在注塑中,就是玻纤外露。

这是因为玻纤相对于塑料的流动性要差很多,而塑料在模具中的流动是从夹层中间往前流,俩边往外翻动的方式流动的,所以流动性最好的肯定是跑到最前面,而流动性不好的就会停留在模具表面。

同时,玻纤有促进结晶的作用,而PP、PA都属于结晶性材料。结晶快冷却就快;冷却快,玻纤就难以被树脂束缚和掩盖住,那么就容易产生玻纤外露。

目前通常的解决办法主要有以下几种:

一、材料方面:

1、考虑玻璃纤维和基体的相容性,对玻纤进行表面处理,如加入一些偶联剂和接枝物;

2、加入润滑剂,润滑剂主要是考虑到玻纤的分散问题以及一些润滑剂本身具有外润滑作用,在成型时候容易跑到制品表面来形成光滑的一层。

3、还有其他一些填充剂也有改善的效果,这里就不再一一列举。

二、注塑加工方面:

1、提高料温和模温;

2、高压高速;

3、采用快速冷热成型技术(RHCM)。

因为如果熔融塑料在接触模壁时固化太快,玻璃纤维就无法被完全包覆,即产生表面浮纤现象。而对于RHCM成型,由于高模温使得型腔界面处玻璃纤维完全可以被塑料熔体包覆,且由于该部位处于熔融状态,使得玻璃纤维的定向趋于一致,保证了收缩均匀性,进而保证了成型品质。

三、模具方面

将产品外观面刻意做成亚光面或蚀纹面,减少玻纤外露的视觉反应。

目前,市面上使用加纤材料最多的就是尼龙加纤材料。由于玻纤外露,使得此类产品的应用受到了一定的限制,目前主要应用于一些高强度的结构件。而凡是用加纤材料做外观件的,基本上都是亚光面或蚀纹面(例如电动工具),因为普通加纤料难以做到亮丽的外观。

关键词:

塑件,玻纤

[责任编辑:陈雪川]

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